2　岩田喷枪给排水系统设计一次料场料堆宽25 m,最高11.5 m,料堆两侧留有3.5m的车道;二次混匀料场料堆宽21 m,高10 m,料堆两侧同样留有车道。因此,自动喷枪在实施应用自动喷洒水技术之前,过去仅靠喷洒车抑尘,无论是喷水覆盖面、喷水量,还是喷水节奏、喷水时间等,均不能满足堆料、取料连续作业的需求,也无力兼顾料堆两侧路面及皮带机架下的水泥平台的抑尘。
　　2.1　自动喷枪的配置在一次料场的4个料区两侧,均各布置10支自动喷枪,间距为40 m;在二次料场2个料区两侧,均各布置8支自动喷枪,间距为41 m,合计安装112支自动喷枪。自动喷枪的喷水量为12 m3/h,射程为35.4 m。安装位置设在水泥平台的道轨外侧。喷水作业时,两侧喷枪在料堆上方形成“抄手式”抛物线水雾区,岩田喷枪将料堆罩起,实施定时、定量喷洒。
　　2.2　手动喷枪的配置在自动喷枪下方配有手动喷枪,隔1支枪配备1支手动喷枪,共设56支手动喷枪。手动喷枪配有软管,可左右拖动20 m,能对周围水泥地面、皮带机架及料场外侧树木、大道等区域进行针对性喷洒。即手动喷枪是辅助喷洒设施,对自动喷洒水起补充作用。
　　2.3　岩田手动喷枪对原供水系统改造将原泵房内的2台6sh-9A水泵(75 kW,2 950 r/min)更新改造为2台200 s95型水泵(Q=288 m3/h,H=82.5 m,n=2 950 s/min,N=110 kW),1用1备,岩田喷枪为喷洒系统提供动力水源。
　　喷洒水系统主要技术参数:抑尘总供水量为240 m3/h,工作最大用水量为120 m3/(30 min·遍),总装机容量为236kW,工作容量为111 kW。重新敷设 219供水管道共计5 000 m。
　　3　电气及自动化仪表的设计自动喷洒水抑尘系统由控制中心、供排水泵站和管道系统、喷洒枪、控制线路等4部分组成。其中,岩田喷枪温度信号电缆以及PLC远程控制信号电缆均采用kvvp型抗干扰屏蔽控制电缆;动力电缆和其余控制电缆均按国标选型;自动开关、接触器、热继电器等电器元件,均按国标GBJ232-82选型;控制·62·　

岩田喷枪老原料系统的一二次料场占地面积为98 080 m2,设计储存原料能力为55万t。岩田喷枪其中一次料场包括3条取料机通廊,2条堆料机通廊和4个长度为400 m、宽度为32.5 m的储料区;二次料场包括2条取料机通廊,1条堆料机通廊和2个长度为365 m、宽度为28 m的混匀料区。自2000年以来,为该料场区域配置的1部8 t载重量喷洒车,在料堆抑尘方面发挥了一定作用。但随着济钢对发展循环经济、环境保护工作的高度重视,对抑尘标准提高的迫切需求,仅使用喷洒车已远不能适应年产600万t中和料料场的环保要求,为此,济钢原料系统积极着手自动控制喷洒水技术的研究、开发与应用。
　　老原料系统的一二次料场,配备了11台大型堆料、取料机3班作业,料堆和料场经常是尘土飞扬,尤其是在4、5级以上风力时,岩田喷枪连续作业的堆料、取料断面,皮带支架水泥平台,岩田喷枪料堆两侧路面等处,扬尘相当严重,整个料场呈现出粉尘弥漫并殃及周围大环境的异常严重的污染状况。为此,经过近2年的潜心研究、咨询考察、现场调研和计算,岩田喷枪吸取宝钢等企业原料系统喷洒水技术开发应用经验,开发实施了1套自动控制喷洒料堆与手动喷洒皮带通廊、路面为一体的料场喷洒水抑尘系统,应用近3年来效果非常理想。
　　1　自动控制喷洒水技术的研究、设计与功能目标(1)喷洒水系统采用PLC程控,控制中心设在原料区域中控调度室内,配电柜设在水泵房内。实现了既可在中控调度室自动控制喷枪喷洒料堆,又可在现场操作手动喷枪喷洒路面和皮带水泥平台的抑尘操作。
　　(2)程控设计实现的功能:①整个供水系统压力恒定,当切换喷洒区域时,其水压脉冲可大大降低,喷洒过程中的水压十分稳定;②对料场不同料区、不同料种、不同湿度的料堆进行可调性适时喷洒(时间、水量均可程控调节)。当1个区域喷洒完毕后,亦可自动喷洒下1个区域(区域长短可调)。经过1个周期后,又自动进行下1个循环的喷洒。同时,喷岩田喷枪洒周期可根据每天的实际情况及时调整。
　　(3)系统敷设 219主水管道5 000 m,安装高性能自动控制喷枪112支,射程为35.4 m,手动喷枪56支,设计运行寿命为20年。
　　(4)岩田喷枪设在堆取料机轨道外侧的水泥平台上,管道、线路的敷设和喷洒枪的安装位置,均对堆料、取料作业不造成任何影响,并避免了自动喷枪在料场上行走的车辆碾压与碰撞。
　　(5)喷洒用水采用公司提供的生产“中水”,岩田喷枪当料堆喷洒水后,岩田手动喷枪水质对后续烧结生产不造成任何影响。
　　(6)对布置在料场的主管道采取保温防冻措施,即在冬季可随时启动排水系统,排尽管道内所有积水,防止在严寒天气时冻坏管道。
　　(7)料场喷洒主管道和控制电缆的走线及防护设施,维修性强,检修方便。
　　(8)此项技术应用后,料场任何岗位的粉尘质量浓度均低于10 mg/m3。